El ingeniero español que quiere revolucionar la industria de EEUU con IA y robots: “La fábrica aprende de cada pieza que fabrica”

Edmundo Sanz-Gadea ha levantado 14 millones de dólares para poner en marcha en Los Ángeles una planta pionera con la que automatizar la fabricación de cientos de miles de piezas para clientes aeroespaciales y de defensa

Edmundo Sanz-Gadea llegó a San Francisco con su socio sin conocer prácticamente a nadie. Empezaron a escribir correos, pedir cafés y contar una idea que entonces apenas comenzaba a tomar forma. Cada persona a la que conocían les presentaba a otra y esa cadena terminó llevándoles hasta inversores, clientes y contactos en la industria. Cuatro meses después, el joven ingeniero español y su compañero habían levantado 14 millones de dólares.La idea que estaban vendiendo no había surgido de repente. Sanz-Gadea llevaba años encontrándose con una misma dificultad cada vez que intentaba construir algo: conseguir piezas ligeras y resistentes de materiales compuestos, especialmente fibra de carbono, para vehículos de competición, drones y otros sistemas avanzados era lento, caro y difícil de escalar. Diseñarlas podía ser relativamente rápido; encontrar quién las fabricara bien, en poco tiempo y después pudiera multiplicar la producción era otra historia.Lo comprobó primero mientras estudiaba Ingeniería Aeroespacial en TU Delft, en Países Bajos, donde participó en la construcción de un coche de competición autónomo de fibra de carbono en un proyecto desarrollado entre su universidad y el Instituto de Tecnología de Massachussetts (MIT). Más tarde, el madrileño volvió a encontrarse con el mismo problema trabajando en una startup de drones autónomos. La fabricación de componentes avanzados seguía dependiendo de procesos lentos, muy manuales y pensados para volúmenes reducidos.Con el tiempo fue sumando otra pieza al puzle. Sanz-Gadea pasó también por Bosch, donde trabajó con inteligencia artificial, y empezó a plantearse hasta qué punto las herramientas que estaban transformando el software podían aplicarse también al mundo físico. No solo para automatizar una tarea concreta, sino para conectar diseño, producción y control de calidad dentro de una misma fábrica.En ese camino conoció al que es ahora su socio, Alex Niehaus. Ambos compartían además una preocupación más amplia por la pérdida de capacidad industrial de Europa y Estados Unidos. Su tesis era que Occidente había trasladado durante décadas buena parte de su producción al extranjero y, con ella, también una parte del conocimiento que surge cuando ingeniería y fabricación trabajan juntas. A finales de 2025 empezaron a dar forma a Helicon.

Ahora aquella idea empieza a convertirse en algo más tangible. Sanz-Gadea habla desde una nave de 3.500 metros cuadrados en Los Ángeles donde cada día siguen entrando nuevas máquinas. Helicon empieza a poner en marcha allí la fábrica con la que quiere automatizar con inteligencia artificial y robots procesos que hoy pueden tardar meses y producir para clientes aeroespaciales y de defensa de Estados Unidos. “Cada día tenemos un par de camiones gigantes que vienen aquí con más equipamiento”, narra.La compañía ya había validado antes su tecnología en unas instalaciones más pequeñas, donde fabricó componentes, comprobó su resistencia y rigidez y envió las piezas a potenciales clientes. Hasta ahora recurría además a socios externos para parte del equipamiento. La nueva fábrica permitirá concentrar todo el proceso y, sobre todo, abordar los volúmenes que empiezan a exigir las compañías con las que trabaja.La escala llama especialmente la atención por el tamaño todavía reducido de Helicon. La empresa cuenta actualmente con alrededor de seis personas y espera terminar el año con entre 12 y 15. El objetivo es que la capacidad productiva no tenga que crecer de forma lineal con la plantilla. “Haces el trabajo una vez y luego la máquina lo repite muchas veces”, explica Sanz-Gadea.Con el equipamiento previsto, el fundador habla ya de una capacidad de cientos de miles de estructuras anuales. En el horizonte sitúa incluso hasta un millón de piezas al año de dimensiones comparables a las empleadas en drones, aunque todavía debe concretar el plazo necesario para alcanzar semejante escala. Algunos de los clientes con los que conversa Helicon quieren llegar también a producciones del entorno del millón de unidades anuales.

El primer gran mercado son los drones. Sanz-Gadea asegura que Helicon trabaja ya con compañías aeroespaciales y de defensa estadounidenses que necesitan estructuras cada vez más ligeras y en cantidades muy superiores a las tradicionales. El problema, sostiene, es que la industria de materiales compuestos no fue diseñada para semejantes volúmenes.Los sistemas autónomos concentran además una demanda más inmediata que otros segmentos de la aeronáutica. Un dron está sometido a menos barreras regulatorias que un avión comercial o una aeronave militar tripulada y puede pasar mucho más rápido del desarrollo a la producción. Helicon avista así también oportunidades en robótica, sistemas marítimos, logística y, a más largo plazo, aviación y espacio.El abanico no se limita a defensa. La compañía ha hablado con empresas que esperan desplegar drones de reparto si la regulación estadounidense permite extender las operaciones más allá de la línea visual del piloto, además de compañías que desarrollan aeronaves no tripuladas para combatir incendios. Sanz-Gadea menciona igualmente la automoción como otro mercado potencial para materiales que permiten reducir peso sin renunciar a resistencia.

Pero el sector militar ofrece una de las necesidades más inmediatas. Helicon ha visitado plantas de algunos de los grandes contratistas estadounidenses y mantiene conversaciones con personas del Departamento de Defensa. Sanz-Gadea no identifica programas ni clientes concretos, pero asegura que existe un interés creciente por disponer de capacidad productiva doméstica y evitar que elementos fundamentales de la cadena de suministro dependan del exterior.“La idea también es replicarlo en otras regiones, o sea, en Europa”, explica. El argumento de sus clientes es similar: quieren una “cadena de suministro soberana” que les permita producir cerca de donde desarrollan y utilizan la tecnología.

La paradoja que encontró el fundador al entrar en algunas de las mayores fábricas del sector fue que productos extremadamente sofisticados continúan dependiendo de métodos sorprendentemente manuales. “Hemos ido a visitar las fábricas de los contratistas de defensa más grandes y de las principales empresas de materiales compuestos y todo es completamente manual”, relata Sanz-Gadea. “Son los artesanos del siglo XXI”. Incluso componentes de helicópteros siguen requiriendo un trabajo humano extremadamente preciso.El sistema funciona para un caza, un satélite o un Fórmula 1, donde pueden fabricarse pocas piezas extraordinariamente caras. El problema aparece cuando una nueva generación de empresas de drones y robótica demanda 10.000, 100.000 o más unidades. Según Sanz-Gadea, algunos de sus clientes acudieron a fabricantes tradicionales pidiendo series de 100.000 piezas y se encontraron con que no podían producirlas a esa escala.Precisamente ese salto entre la manufactura especializada y la producción en masa es el que se ha propuesto atacar Helicon. Sanz-Gadea apela a una comparación con el acero: durante siglos podía fabricarse manualmente para aplicaciones muy concretas, pero su utilización explotó cuando la producción se industrializó. Su aspiración es hacer algo parecido con unos materiales que hoy se reservan con frecuencia a productos de alto valor precisamente por la complejidad de fabricarlos.Para ello, la fábrica de Los Ángeles procurará reunir etapas que normalmente se encuentran repartidas entre varias empresas. Helicon apunta a integrar el diseño orientado a fabricación, la producción de moldes mediante mecanizado CNC, el propio proceso de fabricación y el control de calidad, todo ello conectado por una capa de software. El efecto más inmediato, asegura Sanz-Gadea, es reducir plazos de seis meses a “un par de semanas”.El ahorro de costes importa, reconoce, pero no es el principal salto que persigue. La diferencia está en poder fabricar rápidamente grandes volúmenes sin repetir desde cero el trabajo cada vez que llega una pieza nueva. Frente a una cadena en la que diseño, moldes, producción e inspección pertenecen a proveedores diferentes que intercambian información por correo electrónico, Helicon quiere tener todos esos datos dentro de un mismo sistema.

Y ahí entra la inteligencia artificial. Sanz-Gadea parte de una limitación básica: los modelos que han revolucionado el texto y las imágenes disponían de internet como una gigantesca fuente de entrenamiento. El mundo físico carece de una base de datos equivalente. Las máquinas se mueven en múltiples direcciones, reaccionan a materiales distintos y operan bajo temperaturas, presiones y condiciones que multiplican las variables.La solución de Helicon es generar esa información dentro de la propia fábrica. Sensores instalados en el equipamiento recopilan datos durante la producción; estos se cruzan con simulaciones realizadas previamente y con los resultados posteriores del control de calidad. Cada nueva pieza amplía así una base de datos sobre materiales y fabricación que la compañía utiliza para entrenar sus modelos.La inteligencia artificial puede intervenir ya antes de que empiece la producción. El sistema analiza si una geometría resulta compatible con las máquinas y procesos disponibles, examina espesores, ángulos y otros parámetros y ayuda a determinar cómo debe fabricarse. Después, los modelos de visión artificial buscan defectos y los algoritmos pueden utilizar los resultados para ajustar el proceso.Detrás hay también un problema generacional. Sanz-Gadea explica que buena parte de la fabricación de materiales compuestos depende todavía de profesionales con 30 o 40 años de experiencia. Ante una nueva pieza, un trabajador puede recordar cómo fabricó algo parecido dos décadas atrás y recomendar una determinada temperatura, presión o ciclo. Otro especialista puede dar una respuesta distinta. Helicon quiere transformar esa experiencia acumulada en conocimiento sistemático y reutilizable.

El control de calidad deja así de ser el último paso de la cadena. “La mayoría de empresas hoy en día usan muchas veces el control de calidad para compliance y se queda ahí en un papel, en una caja”, incide Sanz-Gadea. Helicon pretende cerrar el círculo: utilizar el resultado de cada inspección para saber qué ocurrió durante la fabricación y hacer mejor la siguiente pieza. De ahí la síntesis con la que el ingeniero español explica su modelo: la fábrica aprende de cada pieza que fabrica.La compañía desarrolla parte de esta infraestructura internamente bajo el nombre de Argos y utiliza al mismo tiempo herramientas de código abierto. Sanz-Gadea cita PyTorch y modelos ya entrenados de visión artificial entre las tecnologías sobre las que construyen. Para las simulaciones combinan modelos físicos con inteligencia artificial y, en el proceso de fábrica, recurren también al aprendizaje por refuerzo para optimizar determinadas operaciones.

Sanz-Gadea considera que una startup tiene una ventaja precisamente porque puede diseñar la fábrica desde cero alrededor de esas tecnologías. Automatizar a posteriori una instalación concebida en los años setenta u ochenta para producir manualmente resulta, sostiene, mucho más complicado que construir desde el inicio pensando en sensores, datos, software y robots.Muchas de las grandes plantas que visitó estaban además orientadas a los programas tradicionales de Boeing, Lockheed Martin, la NASA y otros grandes actores aeroespaciales. Son proyectos en los que desarrollar una nueva aeronave puede llevar una década y donde prima la precisión de pequeñas series sobre la capacidad de fabricar masivamente. Los drones y demás sistemas autónomos están cambiando esa ecuación.Helicon no es la única startup que intenta aplicar una lógica tecnológica a la manufactura estadounidense. Preguntado por compañías comparables, Sanz-Gadea cita a Hadrian, aunque remarca las diferencias: aquella se centra en componentes metálicos y Helicon en materiales compuestos. El paralelismo está en intentar reconstruir procesos de fabricación alrededor del software y la automatización.

La experiencia estadounidense ha terminado reforzando la apuesta de los fundadores por el país. Sanz-Gadea contrapone la velocidad con la que han podido avanzar allí frente a Europa. “La principal diferencia que he notado es el moverse muy rápido”, afirma. “Todo el incentivo es que te muevas muy rápido, pero también te permiten moverte muy rápido y no hay tantas trabas”, añade, en alusión a la burocracia y regulación europeas.Después de levantar la financiación, la compañía se desplazó a Los Ángeles. Allí está ahora Sanz-Gadea y allí se encuentra la primera planta. La explicación es fundamentalmente industrial: buena parte de sus clientes están en la zona y la ciudad concentra un importante ecosistema aeroespacial y manufacturero, además del talento que Helicon necesita contratar para crecer.Una aventura que Sanz-Gadea afronta con 27 años, mientras su familia continúa en Madrid: su madre es psicóloga y su padre, artista. Desde niño, recuerda el ahora ingeniero, construía pequeños cohetes y drones, antes de abandonar España para estudiar la carrera en Países Bajos. En Estados Unidos ha encontrado, destaca, una mayor predisposición a confiar responsabilidades empresariales y técnicas a personas jóvenes.

El proyecto industrial de Helicon se apoya en cualquier caso en una tesis de transcendencia internacional. Para sus fundadores, Occidente cometió durante décadas el error de pensar que podía conservar diseño, ingeniería y propiedad intelectual mientras trasladaba la producción a Asia sin pagar ningún precio adicional. Sanz-Gadea sostiene que fabricar forma parte también de la innovación.Cuando un ingeniero intenta fabricar algo y descubre que no funciona, modifica el diseño, habla con quien maneja la máquina y vuelve a intentarlo. Es precisamente ese ciclo el que genera nuevos conocimientos. “No es posible innovar si no estás creando la producción también”, sostiene. Una vez desaparecen fábricas, proveedores y experiencia industrial de una región, reconstruir ese ecosistema resulta mucho más complicado.La solución, a su juicio, no consiste en recuperar las fábricas tal y como funcionaban hace tres décadas. Los salarios y costes occidentales impedirían competir simplemente multiplicando mano de obra. “La única manera de traerlo de vuelta competitivamente es usando muchísima más autonomía”, sostiene. La convergencia de inteligencia artificial, simulación, visión artificial y robótica abre ahora esa posibilidad.En esa línea, Sanz-Gadea rechaza que la automatización deba analizarse únicamente como una amenaza al empleo. Considera que robots e inteligencia artificial pueden asumir tareas repetitivas, pesadas o peligrosas mientras los trabajadores se desplazan hacia diseño, mejora de procesos, resolución de problemas o creación de nuevos productos.Su tesis es que el resultado debería ser una productividad mucho mayor por trabajador y, con ello, una mayor capacidad para producir bienes y servicios. Reconoce, eso sí, que semejante salto abre otra discusión. “Creo que sí va a haber una época de mucha abundancia material”, señala, antes de situar el reparto de esa riqueza como un desafío “político y social” que corresponderá resolver al conjunto de la sociedad.Helicon prevé por lo pronto nuevas rondas de financiación a medida que aumente su capacidad y contempla replicar el modelo en Europa, aunque por ahora no ha establecido conversaciones con grupos españoles. Primero, se ha propuesto demostrar en California que la tesis funciona a gran escala. La ambición es mayor: impulsar una nueva revolución industrial basada en fábricas más autónomas, conectadas y capaces de aprender por sí solas.

Regístrate o inicia sesión para leer las opiniones y participar.

Sus datos serán tratados para gestionar su registro y actividad en VOZPÓPULI, en base a la correcta ejecución de la relación formalizada mediante la aceptación de nuestros Términos y Condiciones. Para saber más acerca del tratamiento de sus datos personales, acceda a nuestra Política de Privacidad.

Introduce tu email y te enviaremos un enlace para restablecer tu

contraseña.