Anticiparse al mercado: la fábrica que cambia primero

La manufactura ha cambiado. Hace algunos años, era común encontrar fábricas dedicadas a producir un solo modelo o producto a gran velocidad. Sin embargo, llegó 2020 y el panorama cambió.

La pandemia puso en evidencia una transformación que ya estaba en marcha y que solo necesitaba un catalizador: la guerra comercial entre Estados Unidos y China, las tensiones geopolíticas y los cambios en las reglas del comercio internacional, incluido el T-MEC, reconfiguraron la oferta y la demanda.

La crisis sanitaria también dejó al descubierto que las cadenas de suministro eran mucho más frágiles de lo que parecían. En América Latina, las exportaciones cayeron 13 por ciento, según la Comisión Económica para América Latina y el Caribe (CEPAL).

Esta situación tuvo un efecto colateral: numerosas fábricas tuvieron que reconvertirse sobre la marcha. Las empresas rediseñaron sus líneas de producción para hacer frente a la escasez de materias primas y a la necesidad de fabricar productos distintos.

Así quedó expuesta la vulnerabilidad del modelo justo a tiempo, perfeccionado durante décadas. Ante la incertidumbre, muchas empresas mexicanas comenzaron a adoptar una lógica de «por si acaso», con mayores márgenes de seguridad para responder a posibles interrupciones. En ese contexto, las empresas que lograron mantenerse a flote no fueron necesariamente las más eficientes, sino aquellas que pudieron reconfigurarse con mayor rapidez.

Por ello, hoy debemos preguntarnos: ¿debemos construir para lo que sabemos o prepararnos para aquello que todavía no sabemos que sucederá? La producción rígida y en masa parte de la premisa de que es posible anticipar la demanda futura.

En cambio, una fábrica flexible asume que la incertidumbre es una condición permanente del negocio. Podemos decir que una fábrica tradicional se parece a un tren: viaja rápido, pero por una vía predeterminada. La manufactura flexible, en cambio, se asemeja a una flota de vehículos capaz de trazar nuevas rutas cuando las circunstancias lo exigen.

La respuesta es: depende. Uno de los errores más comunes es asociar automáticamente la manufactura flexible con la automatización y el uso de robots. Si bien estas tecnologías pueden contribuir a la transformación de una planta, la flexibilidad comienza mucho antes de incorporar nuevas máquinas.

Para determinar qué cambios necesita una empresa, primero es indispensable conocer su operación y contar con datos confiables que permitan identificar su situación real. ¿Cuánto cuesta fabricar cada producto? ¿Dónde se generan los principales cuellos de botella? ¿Qué procesos consumen más tiempo y recursos? ¿Qué tan rápido puede adaptarse una línea de producción a un nuevo requerimiento?

Aunque parezcan preguntas básicas, muchas empresas ni siquiera conocen con precisión el costo de sus productos. Esta falta de información interna dificulta la toma de decisiones sustentadas en datos y limita la capacidad de identificar oportunidades de mejora. Sin un diagnóstico adecuado, cualquier inversión corre el riesgo de convertirse en un gasto sin resultados claros.

Una vez que la empresa conoce mejor su operación, aparece otro desafío: la inversión inicial. Sin embargo, más allá del costo de los equipos y la tecnología, la principal barrera puede ser el talento humano.

Una fábrica flexible no solo necesita máquinas y líneas de producción que puedan reconfigurarse; también requiere personas capaces de adaptarse a nuevos procesos, adquirir conocimientos y desarrollar habilidades para trabajar en entornos cambiantes. Este es uno de los retos más importantes de la transformación industrial.

A escala mundial, el 58 por ciento de las organizaciones reporta carencias de talento interno para adoptar estas tecnologías. Cuando se trata de perfiles altamente especializados, la proporción aumenta al 92 por ciento, de acuerdo con las cifras referidas. Esto refleja una dificultad que va más allá de la adquisición de equipos: las empresas necesitan desarrollar las capacidades humanas que permitan aprovecharlos.

Por lo tanto, el principal punto crítico no es exclusivamente tecnológico, sino también operativo y organizacional.

Las empresas no deben depender únicamente del talento disponible en el mercado, sino invertir en desarrollar el que ya tienen. Para lograrlo, necesitan estrategias permanentes de capacitación que permitan a sus colaboradores adquirir nuevas competencias y asumir funciones distintas conforme evolucionan los procesos productivos.